کاتالوگ (ترجمه فارسی) ماشین تکمیل سنفورایزینگ – Monfort Sanforizing – DENIM

ماشین سنفورایزینگ (Sanforizing) شرکت آلمانی Monforts مدل ۲۰۰، یکی از معتبرترین و پیشرفته‌ترین تجهیزات تکمیل نهایی در صنعت نساجی جهان محسوب می‌شود که وظیفه انجام عملیات جمع‌شدگی مکانیکی (Compressive Shrinkage) کنترل‌شده بر روی پارچه‌های تاری-پودی را بر عهده دارد .

این دستگاه که در کارخانجات تکمیل منسوجات به عنوان آخرین مرحله فرآیند (Final Finishing Stage) پیش از بازرسی نهایی شناخته می‌شود، با بهره‌گیری از تکنولوژی تسمه لاستیکی (Rubber Belt Compacting) و غلتک‌های حرارتی دقیق، قادر است میزان جمع‌شدگی پارچه‌های صددرصد پنبه و صددرصد ویسکوز را به کمتر از ۱٪ (استاندارد Sanforized) کاهش دهد .

از منظر اپراتوری، واحد بخارزنی ورودی دستگاه (Steam Damping Inlet) با بهره‌گیری از سیستم رطوبت‌زن پیشرفته Weko (تولید شرکت آلمانی Weko) وظیفه مرطوب‌سازی یکنواخت پارچه را پیش از ورود به واحد جمع‌شدگی اصلی بر عهده دارد. این سیستم با نازل‌های دقیق و پمپ‌های فشار قوی، رطوبت را به صورت مه یکنواخت (Uniform Mist) در سراسر عرض پارچه تزریق می‌کند و میزان رطوبت نهایی (Residual Moisture) را بر اساس جنس پارچه (معمولاً بین ۱۰ تا ۱۵ درصد برای پنبه و ۸ تا ۱۲ درصد برای ویسکوز) تنظیم می‌نماید.

اپراتور موظف است فشار پمپ‌ها (در محدوده ۲۰ تا ۵۰ بار) و دمای بخار ورودی (حدود ۱۰۰ تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد) را بر اساس نوع پارچه و سرعت دستگاه (معمولاً ۳۰ تا ۷۰ متر بر دقیقه) کالیبره نماید .

هسته اصلی عملیات سنفورایزینگ در واحد تسمه لاستیکی (Rubber Belt Unit) با غلتک فشار اصلی (Main Pressure Roller) و سیستم مینی‌اینتر (Mini-Inter) انجام می‌پذیرد. در این بخش، تسمه لاستیکی ضخیم (با ضخامت حدود ۶۵ تا ۷۰ میلی‌متر) تحت فشار غلتک حرارتی (Heated Shrinking Cylinder) با دمای سطحی ۱۱۰ تا ۱۳۰ درجه سانتیگراد قرار می‌گیرد و پارچه مرطوب را تحت کشش کنترل‌شده در ناحیه فشار (Nip Point) جمع‌نمود می‌کند .

فشار پنوماتیک اعمالی بر روی تسمه لاستیکی (معمولاً ۲ تا ۳ بار) که توسط رگلاتورهای دقیق کنترل می‌شود، تعیین‌کننده میزان جمع‌شدگی نهایی پارچه است . واحد Overfeed سیستم که مینی‌اینتر نامیده می‌شود، نسبت تغذیه پارچه به ناحیه فشار را کنترل می‌کند (معمولاً بین ۵ تا ۱۵ درصد) و تنظیم دقیق آن بر اساس درصد جمع‌شدگی هدف، یکی از حیاتی‌ترین وظایف اپراتور ماهر این دستگاه است.

پس از واحد لاستیکی، پارچه وارد بخش نمدی (Felt Blanket Unit) یا پالمر (Palmer) می‌شود که شامل یک غلتک حرارتی بزرگ (با دمای سطحی حدود ۱۴۰ تا ۱۵۰ درجه سانتیگراد) و یک تسمه نمدی بی‌پایان (Endless Felt Blanket) می‌باشد . این بخش وظیفه تثبیت نهایی (Setting) جمع‌شدگی ایجاد شده، خشک‌کردن کامل پارچه و ایجاد سطحی صاف و براق بر روی آن را بر عهده دارد. کشش تسمه نمدی توسط سیستم تنسایزر (Tensator) کنترل شده و دمای غلتک اصلی باید بر اساس وزن و جنس پارچه تنظیم گردد تا ضمن تثبیت دائمی ابعاد، از زردشدگی یا آسیب حرارتی به الیاف حساس ویسکوز جلوگیری شود.

پس از عبور از واحدهای خنک‌کننده نهایی (Cooling Cylinders)، پارچه با جمع‌شدگی کنترل‌شده و ثبات ابعادی عالی آماده بسته‌بندی و ارسال به مشتری می‌گردد.

بخش تنظیمات کامپیوتری پیشرفته این دستگاه شامل منوهای متعددی برای کالیبراسیون و بهینه‌سازی عملکرد است. در منوی تنظیمات واحد بخارزنی و رطوبت‌زن Weko (WeKo Damping Unit Settings)، اپراتور می‌تواند منحنی رطوبت‌دهی را بر اساس سرعت دستگاه و جنس پارچه به صورت گرافیکی تنظیم نماید.

همچنین سیستم PLC با قابلیت برنامه‌ریزی و حافظه داخلی، امکان ذخیره‌سازی و فراخوانی سریع صدها دستورالعمل کاری (Production Recipes) را برای انواع مختلف پارچه فراهم می‌آورد که این ویژگی برای کارخانجات با تنوع تولید بالا بسیار حیاتی می‌باشد.

سیستم کنترل کشش خودکار (Automatic Tension Control) که بر اساس داده‌های سنسورهای لودسل (Load Cell Sensors) در واحدهای ورودی، میانی و خروجی عمل می‌کند، توسط نرم‌افزار داخلی Qualitex مدیریت شده و اپراتور می‌تواند منحنی کشش (Tension Profile) در طول دستگاه را بر روی مانیتور مشاهده و در صورت نیاز اصلاح نماید.

از دیگر قابلیت‌های پیشرفته این سیستم، امکان ثبت و گزارش‌گیری خودکار (Data Logging & Reporting) پارامترهای کیفی و تولیدی برای هر شیفت کاری و هر نوع پارچه می‌باشد که به مدیران تولید امکان تحلیل دقیق عملکرد دستگاه و برنامه‌ریزی بهینه تولید را می‌دهد. همچنین سیستم عیب‌یابی هوشمند (Intelligent Diagnostic System) با نمایش کدهای خطا (Error Codes) و راهنمای رفع عیب بر روی صفحه مانیتور، زمان توقف دستگاه را به حداقل رسانده و نگهداری و تعمیرات را تسهیل می‌نماید.